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減速機發展史

2016-2-3 10:42:49      點擊:
20世紀70-80年代,世界上減速器技術有了很大的發展,且與新技術革命的發展緊密結合。通用減速機的發展趨勢如下:
  ①高水平、高性能。圓柱齒輪普遍采用滲碳淬火、磨齒,承載能力提高4倍以上,體積小、重量輕、噪聲低、效率高、可靠性高。
  ②積木式組合設計。基本參數采用優先數,尺寸規格整齊,零件通用性和互換性強,系列容易擴充和花樣翻新,利于組織批量生產和降低成本。
  ③型式多樣化,變型設計多。擺脫了傳統的單一的底座安裝方式,增添了空心軸懸掛式、浮動支承底座、電動機與減速器一體式聯接,多方位安裝面等不同型式,擴大使用范圍。
  促使減速器水平提高的主要因素有:
  ①理論知識的日趨完善,更接近實際(如齒輪強度計算方法、修形技術、變形計算、優化設計方法、齒根圓滑過渡、新結構等)。
  ②采用好的材料,普遍采用各種優質合金鋼鍛件,材料和熱處理質量控制水平提高。
  ③結構設計更合理。
  ④加工精度提高到ISO5-6級。
  ⑤軸承質量和壽命提高。
  ⑥潤滑油質量提高。
  自20世紀60年代以來,我國先后制訂了JB1130-70《圓柱齒輪減速器》等一批通用減速器的標淮,除主機廠自制配套使用外,還形成了一批減速器專業生產廠。目前,全國生產減速器的企業有數百家,年產通用減速器25萬臺左右,對發展我國的機械產品作出了貢獻。
  20世紀60年代的減速器大多是參照蘇聯20世紀40-50年代的技術制造的,后來雖有所發展,但限于當時的設計、工藝水平及裝備條件,其總體水平與國際水平有較大差距。
  改革開放以來,我國引進一批先進加工裝備,通過引進、消化、吸收國外先進技術和科研攻關,逐步掌握了各種高速和低速重載齒輪裝置的設計制造技術。材料和熱處理質量及齒輪加工精度均有較大提高,通用圓柱齒輪的制造精度可從JB179-60的8-9級提高到GB10095-88的6級,高速齒輪的制造精度可穩定在4-5級。部分減速器采用硬齒面后,體積和質量明顯減小,承載能力、使用壽命、傳動效率有了較大的提高,對節能和提高主機的總體水平起到很大的作用。
  我國自行設計制造的高速齒輪減(增)速器的功率已達42000kW ,齒輪圓周速度達150m/s以上。但是,我國大多數減速器的技術水平還不高,老產品不可能立即被取代,新老產品并存過渡會經歷一段較長的時間。
 
隨著時間的發展,由于各行業的發展,對減速機的要求也越來越高。APEX精密行星齒輪減速機為高精度,高精密的行星減速器,應用于各行各業。
 
1、APEX精密行星齒輪減速機可以與任何接口尺寸的電機連接,只要客戶提供正確的電機接口尺寸,保證提供的減速機可以簡單、方便的與馬達直接連接。
2、APEX精密行星齒輪減速機產品系列齊全,可以滿足不同客戶、不同行業的需求。如AB/ABR系列、AF/AFR系列適用高端行業,AE/AER系列適用中端行業,P系列適用中低端行業,AM系列使用微型產業,AT系列適用一端輸入兩端輸出的情形。客戶可以根據自己的實際情況,選擇適合自己的產品。
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